項目概覽

為什麼這次選擇模塊化方案？

這個問題，客戶在首次諮詢時就問得很直接：「我只是想先起步做，日後可能要搬廠，傳統裝修做了不就浪費？」

這句話道出了香港中小型保健品廠的一個普遍處境——廠房多為租用，業主不允許大規模結構改動，而市場機會等不及漫長的施工週期。客戶的屯門廠房剛承租，原本是普通倉儲用途，毫無潔淨設施可言，但手上已有一批美國健康食品品牌的 OEM 訂單，對方要求生產環境通過 ISO 14644 Class 8 驗收，限期三個月內提交報告。

傳統砌磚批盪加回風系統的做法，光材料備料已需 7 至 10 個工作天，現場施工再加 3 至 4 週，若遇上舊廠房基底問題還得延期。客戶等不起，模塊化快裝系統因此成為唯一切實可行的選擇——工廠預製備料約 4 週，現場安裝至驗收完成僅需 18 個工作天，全程比傳統方式節省 3 至 4 週。

模塊化系統的核心優勢：為何比傳統施工快那麼多？

傳統無塵車間需要在現場量度、切割、拼裝，每個環節都依賴現場師傅的手藝與經驗。模塊化系統的邏輯截然不同——所有構件在工廠完成數控加工，牆板、頂板、門框、電氣接線盒全部依設計圖則預製，運到現場時已是「拼圖狀態」。

每塊板材及鋁型材框架均標有安裝編碼，工人按編碼順序組裝，無需額外技術訓練。電氣部分採用帶編碼快速接頭，對號接駁即可，不需師傅現場重新穿線佈電。FFU 風機過濾單元、照明燈具及差壓傳感器均於出廠前完成整機測試，現場接通電源後即可啟動，無需另行調試。

整套安裝工具理論上只需一把螺絲刀。這並非誇張，而是系統設計的底層邏輯：把所有需要技術判斷的工序前置到工廠，現場只剩組裝。

BW Design Centre 的方案設計

空間規劃與分區佈局

5,000 sq ft 的空間按生產流程劃分為三個功能區：核心生產潔淨區（ISO 8，約 3,200 sq ft）、更衣緩衝區（一更加二更，約 400 sq ft）、物料傳遞及輔助區（約 1,400 sq ft）。三個區域之間以壓差梯度管控，核心生產區對更衣區保持正壓差不低於 10 Pa，防止非潔淨氣流逆向進入。

由於模塊化牆板採用標準化模數尺寸，BW Design Centre 設計團隊在設計確認階段完成三維排版，確保現場空間尺寸與模塊拼接邏輯完全吻合，避免因廠房尺寸不規則而需現場截改板材，影響安裝進度。

空氣過濾與氣流系統

ISO 8 的換氣回數設計為 15 次/小時，採用天花嵌入式 FFU 風機過濾單元，H13 級 HEPA 過濾器出廠已完成 DOP/PAO 洩漏測試並附測試報告。回風通過牆身下方回風百葉排出，在室內形成連續的垂直稀釋氣流，持續降低懸浮粒子濃度。所有 FFU 單元設有集中控制面板，可統一調節風速，亦可按區域獨立控制。

電氣及環控系統

模塊牆板內預埋電氣橋架，照明燈具、插座及開關面板均採用帶編碼快速接頭連接至預製電氣箱，接通主電源後系統自動完成自檢。溫濕度傳感器及差壓傳感器預裝於各區域牆板，數據連接至集中監控顯示屏，支援即時讀數及超限警報推送，符合保健品 GMP 生產對環境記錄的基本要求。

現場施工：18 個工作天進度實錄

工廠預製備料約 4 週期間，BW Design Centre 同步完成現場勘查、電力容量核實及施工許可申請，確保預製件運抵現場後可即時開始安裝，不浪費任何等候時間。

預測試完成後同步提交 HOKLAS 認可實驗室的 ISO 14644 驗收申請，驗收報告於現場調試完成後第四個工作日發出。

項目成果

第三方驗收測試結果全部達標：

0.5 μm 粒子數：最高測量點 3,180,000 particles/m³，低於 ISO 8 上限 3,520,000 particles/m³

換氣回數實測：14 次/小時，符合設計規格

差壓維持：核心生產區對更衣區正壓差 11 Pa，符合 ISO 14644-4 最低建議值 5 Pa

溫濕度：生產區溫度 23±1.5°C，相對濕度 50–60% RH

從客戶確認設計方案到取得驗收報告，工廠預製加現場施工合共約 8 週，較傳統施工方式節省 3 至 4 週，客戶在訂單限期前完成廠房審核文件提交。

模塊化系統的長遠價值在本案亦得到印證：客戶完工半年後業務擴展，需要將潔淨區向右側延伸約 800 sq ft，只需追加對應模數的牆板及頂板，沿原有框架延伸拼接，擴建工程僅用 5 個工作天完成，全程不影響現有生產區運作。